شرکت پرتونیل

اکریلونیتریل بوتادین استایرن acrylonitrile butadiene styrene یا ABS

اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS) (فرمول شیمیایی (C8H8) x · (C4H6) y · (C3H3N) z) یک پلیمر ترموپلاستیک رایج است. دمای انتقال شیشه آن تقریباً 105 درجه سانتیگراد (221 درجه فارنهایت) است ABS بی شکل است و بنابراین نقطه ذوب واقعی ندارد. ABS ترپلیمری است که توسط پلیمریزاسیون استایرن و اکریلونیتریل در حضور پلی بوتادین ساخته می شود. این نسبت می تواند از 15٪ تا 35٪ اکریلونیتریل ، 5٪ تا 30٪ بوتادین و 40٪ تا 60٪ استایرن متفاوت باشد. نتیجه یک زنجیره طولانی از پلی بوتادین است که با زنجیرهای کوتاه تری از پلی (استایرن-کو-اکریلونیتریل) متقاطع شده است. گروه های نیتریل از زنجیره های همسایه ، قطبی هستند ، یکدیگر را جذب می کنند و زنجیره ها را به هم متصل می کنند ، و ABS را از پلی استایرن خالص قوی تر می کنند. اکریلونیتریل همچنین باعث افزایش مقاومت در برابر شیمیایی ، مقاومت در برابر خستگی ، سختی و سختی می شود ، در حالی که دمای انحراف گرما را افزایش می دهد. استایرن به پلاستیک یک سطح براق ، غیر قابل نفوذ و همچنین سختی ، استحکام و سهولت پردازش بهبود یافته می بخشد. پلی بوتادین ، ​​یک ماده لاستیکی ، در دمای پایین ، با هزینه مقاومت در برابر حرارت و سختی ، مقاومت و شکل پذیری را فراهم می کند. برای اکثر موارد ، از ABS می توان بین 20 تا 80 درجه سانتی گراد (-4 تا 176 درجه فارنهایت) استفاده کرد ، زیرا خواص مکانیکی آن با درجه حرارت متفاوت است. این خصوصیات با سخت شدن لاستیک ایجاد می شوند ، جایی که ذرات ریز الاستومر در ماتریس سخت توزیع می شوند. ABS در مقایسه با سایر پلیمرهای معمول ، خواص مکانیکی مطلوبی مانند مقاومت در برابر ضربه ، مقاومت و استحکام را فراهم می کند. برای بهبود مقاومت در برابر ضربه ، مقاومت و مقاومت در برابر حرارت می توان تغییرات متنوعی را ایجاد کرد. مقاومت در برابر ضربه را می توان با افزایش نسبت پلی بوتادین در رابطه با استایرن و همچنین اکریلونیتریل تقویت کرد ، اگرچه این باعث تغییر در سایر خواص می شود. مقاومت در برابر ضربه در دماهای پایین به سرعت نمی افتد. پایداری تحت بار با بارهای محدود بسیار عالی است. بنابراین ، با تغییر نسبت اجزای آن ، می توان ABS را در گریدهای مختلف تهیه کرد. دو دسته عمده می توانند ABS برای اکستروژن و ABS برای قالب گیری تزریقی ، سپس مقاومت در برابر ضربه زیاد و متوسط ​​باشند. به طور کلی ABS در محدوده دما از -20 تا 80 درجه سانتی گراد (-4 تا 176 درجه فارنهایت) دارای ویژگی های مفیدی است. خصوصیات نهایی تا حدی تحت تأثیر شرایطی قرار می گیرند که مواد به محصول نهایی تبدیل می شوند. به عنوان مثال ، قالب گیری در دمای بالا باعث بهبود براقیت و مقاومت در برابر حرارت محصول می شود در حالی که بالاترین مقاومت در برابر ضربه و مقاومت با قالب گیری در دمای پایین حاصل می شود. الیاف (معمولاً الیاف شیشه) و مواد افزودنی را می توان در گلوله های رزین مخلوط کرد تا محصول نهایی قوی شود و حداکثر دمای کار را تا 80 درجه سانتیگراد (176 درجه فارنهایت) افزایش دهد. همچنین می توان رنگدانه هایی را نیز اضافه کرد ، زیرا رنگ اصلی ماده اولیه از عاج شفاف به سفید است. خصوصیات پیری پلیمرها تا حد زیادی تحت تأثیر محتوای پلی بوتادین قرار دارد و افزودن آنتی اکسیدان در ترکیب طبیعی است. عوامل دیگر شامل قرار گرفتن در معرض اشعه ماورا بنفش است که مواد افزودنی نیز برای محافظت در برابر آن موجود است. پلیمرهای ABS در برابر اسیدهای آبی ، قلیایی ، اسیدهای کلریدریک و فسفریک غلیظ ، الکل ها و روغن های حیوانی ، گیاهی و معدنی مقاوم هستند ، اما توسط اسید استیک یخبندان ، تتراکلرید کربن و هیدروکربن های معطر متورم می شوند و توسط اسیدهای سولفوریک و نیتریک غلیظ مورد حمله قرار می گیرند. آنها در استرها ، کتونها (مانند استون) ، کلروفرم و اتیلن دی کلرید محلول هستند. آنها همچنین مقاومت ضعیفی در برابر حلالهای کلر و آلدئیدها دارند. ABS دارای نقطه ذوب پایینی است که استفاده راحت از آن را در فرآیند قالب گیری تزریقی و چاپ سه بعدی امکان پذیر می کند. همچنین از مقاومت کششی بالایی برخوردار است و در برابر ضربه های فیزیکی و خوردگی شیمیایی ، که باعث می شود پلاستیک تمام شده بتواند در برابر استفاده سنگین و شرایط نامساعد محیطی مقاومت کند ، بسیار مقاوم است. اگرچه پلاستیک های ABS عمدتا برای اهداف مکانیکی استفاده می شوند ، آنها همچنین دارای خواص الکتریکی هستند که در طیف وسیعی از فرکانس ها نسبتاً ثابت هستند. این خصوصیات تحت تأثیر دما و رطوبت جو در محدوده عملیاتی قابل قبول دما قرار نمی گیرند. ABS هنگام قرار گرفتن در معرض دمای بالا ، مانند آتش سوزی در چوب ، قابل اشتعال است. ذوب می شود و سپس می جوشد ، در آن زمان بخارها شعله های شدید و داغ می شوند. از آنجا که ABS خالص فاقد هالوژن است ، احتراق آن به طور معمول هیچ گونه آلاینده آلی پایدار ایجاد نمی کند و سمی ترین محصولات احتراق یا تجزیه در اثر تجزیه در اثر گاز مونوکسیدکربن و سیانید هیدروژن است. ABS همچنین در اثر نور خورشید آسیب می بیند. این امر باعث یکی از گسترده ترین و گرانترین فراخوانهای اتومبیل در تاریخ ایالات متحده به دلیل تخریب دکمه های آزاد سازی کمربند ایمنی شده است. ABS قابل بازیافت است ، اگرچه در تمام تسهیلات بازیافت پذیرفته نیست. ABS یکی از انواع ترموپلاستیک با کاربردهای زیست پزشکی است ، ساخت اجزای ساخته شده با تزریق برای استفاده یکبار مصرف آسان است. می تواند توسط اشعه گاما یا اتیلن اکسید (EtO) عقیم شود.

تولید

ABS از اکریلونیتریل ، بوتادین و استایرن گرفته شده است. اکریلونیتریل یک مونومر مصنوعی است که از پروپیلن و آمونیاک تولید می شود. بوتادین یک هیدروکربن نفتی است که از کسر C4 ترک خوردگی بخار بدست می آید. مونومر استایرن با کمبود آب اتیل بنزن ساخته می شود - هیدروکربنی که در واکنش اتیلن و بنزن بدست می آید. ABS مقاومت و سختی ، براقیت ، سختی و عایق بودن آن را ترکیب می کند. طبق انجمن تجارت پلاستیک اروپا PlasticsEurope ، تولید صنعتی 1 کیلوگرم (2.2 پوند) رزین ABS در اروپا به طور متوسط 95.34 مگاژول (26.48 کیلووات ساعت) استفاده می کند و از گاز طبیعی و نفت حاصل می شود.

کاربرد

وزن سبک و قابلیت تزریق قالب و اکستروژن ABS ، آن را در ساخت محصولاتی مانند سیستم های لوله تخلیه-زباله-تخلیه (DWV) مفید می کند. سازهای موسیقی مانند ضبط کننده ، اوبو و کلارینت پلاستیکی ، حرکات پیانو و صفحه کلیدهای صفحه کلید معمولاً از ABS ساخته می شوند. از دیگر موارد استفاده می توان به سرهای چوب گلف (به دلیل جذب شوک خوب) ، اجزای تر و تمیز کننده خودرو ، میله سپر خودرو ، دوربین شکاری ، دستگاه های استنشاق ، تک چشمی ، نبولایزر ، بخیه غیر قابل جذب ، پروتز تاندون ، سیستم های تحویل دارو لوله های نای ، محفظه ای برای مجامع برقی و الکترونیکی (مانند جعبه های رایانه) ، سرپوش محافظ ، قایق های سفید آب ، لبه بافر برای مبلمان و پانل های نجاری ، چمدان ها و کیف های محافظ محافظ ، محفظه قلم و لوازم کوچک آشپزخانه. اسباب بازی ها ، از جمله آجرهای LEGO و Kre-O ، یک برنامه معمول است.

کالاهای خانگی و مصرفی عمده کاربردهای ABS را تشکیل می دهند.

از زمین پلاستیکی ABS تا قطر متوسط ​​کمتر از 1 میکرومتر به عنوان ماده رنگی در برخی از جوهرهای تاتو استفاده می شود.

هنگامی که به یک رشته اکسترود می شود ، پلاستیک ABS ماده رایجی است که در چاپگرهای سه بعدی استفاده می شود.

هنگامی که به عنوان رشته ای برای چاپ سه بعدی با استفاده از مدل رسوب ذوب شده استفاده می شود ، به دلیل پایداری بالا و گزینه های مختلف پس از پردازش (سنباده ، رنگ آمیزی ، چسباندن ، پر کردن) ، به ویژه برای تولید نمونه های اولیه ، مناسب است. اشکال خاص رشته های ABS عبارتند از ABS-ESD (تخلیه الکترواستاتیک) و ABS-FR (مقاوم در برابر آتش) که به ویژه برای تولید اجزای حساس به الکترواستاتیک و قطعات پیش ساخته نسوز استفاده می شود. سایر کاربرد های این ماده به شرح زیر است:

1-کابین های داخل یخچال

2-بخشهای داخلی در اتومبیل(داشبورد و .)

3-لوازم بهداشتی و وان ها که لایه ای از جنس PMMA بر روی این ورقها کواکسترود شده است

4-چمدان ها

واحد کنترل کیفیت شرکت پرتونیل،با در اختیار داشتن پرسنل مجرب و ماهر،تمامی تلاش خود را در جهت تامین کیفی محصولات تولیدی به کار میگیرد و در همین راستا و با در نظر گرفتن نیازمندی های کیفی مشتری،این واحد از سه قسمت ذیل تشکیل شده است:

• پخش کنترل مواد ورودی

• پخش بازرسی حین فرایند

• بخش بازرسی محصول نهایی

از جمله تست هایی که بر روی محصولات انجام می پذیرد تست اندازه گیری مقاومت کششی،پیچشی و فشاری است.

خطر ABS برای انسانها

ABS یا اکریلونیتریل بوتادین استایرن در معرض تجزیه در شرایط استفاده عادی و شرایط پردازش پلیمر با قرار گرفتن در معرض مواد سرطان زا بسیار کمتر از حد تماس با محیط کار است. با این حال ، در دمای بالاتر یا بالاتر از 400 درجه سانتیگراد (750 درجه فارنهایت) ABS می تواند به مواد تشکیل دهنده آن تجزیه شود: بوتادین (سرطان زا برای انسان) ، اکریلونیتریل (احتمالاً سرطان زا برای انسان) و استایرن (به طور منطقی پیش بینی می شود که سرطان زا برای انسان باشد). ذرات فوق ریز (UFP) ممکن است در دماهای پایین تر در طی فرآیند چاپ سه بعدی تولید شوند. نگرانی ها در مورد غلظت های UFP موجود در هوا هنگام چاپ با ABS ایجاد شده است ، زیرا UFP ها با اثرات سو ad سلامتی مرتبط هستند.

شرکت پرتونیل

پلی وینیل بنزول یا PS پلی استایرن (G.P.P.S General purposp polystyrene)

پلی استایرن PS 560 یک پلیمر سخت ، شکننده و کریستالی است. جریان متوسط با وضوح عالی. برای کف و ضخامت دیواره نازک تا متوسط مقالات طراحی شده است. دامنه قالبگیری گسترده در شرایط پردازش حداکثر امکانات را فراهم می کند. پلی استایرن (PS) / ˌpɒliˈstaɪriːn / یک پلیمر هیدروکربن معطر مصنوعی است که از مونومر معروف به استایرن ساخته شده است. پلی استایرن می تواند جامد یا کف باشد. پلی استایرن با کاربردهای عمومی شفاف ، سخت و نسبتاً شکننده است. این یک رزین ارزان در واحد وزن است. این یک مانع نسبتاً ضعیف در برابر اکسیژن و بخار آب است و دارای نقطه ذوب نسبتاً کمی است. پلی استایرن یکی از پلاستیک های بسیار پرکاربرد است که مقیاس تولید آن چندین میلیون تن در سال است. پلی استایرن می تواند به طور طبیعی شفاف باشد ، اما می تواند با مواد رنگی رنگ شود. موارد استفاده شامل بسته بندی های محافظتی (مانند بسته بندی بادام زمینی و در جواهرات جواهری برای ذخیره دیسک های نوری مانند CD و گاهی DVD) ، ظروف ، درب ها ، بطری ها ، سینی ها ، مقره ها ، کارد و چنگال یکبار مصرف و ساخت مدل ها است. به عنوان یک پلیمر ترموپلاستیک ، پلی استایرن در دمای اتاق در حالت جامد (شیشه ای) است اما در صورت حرارت دادن بیش از 100 درجه سانتی گراد ، دمای انتقال شیشه آن جریان می یابد. با سرد شدن دوباره سفت و محکم می شود. این رفتار دما برای اکستروژن (مانند پلی استایرن) و همچنین برای قالب گیری و تشکیل خلا vac مورد سو استفاده قرار می گیرد ، زیرا می توان آن را با جزئیات دقیق به قالب ریخت. طبق استانداردهای ASTM ، پلی استایرن به عنوان زیست تخریب پذیر در نظر گرفته نمی شود. این ماده به عنوان نوعی زباله در محیط خارج ، به ویژه در امتداد سواحل و آبراه ها ، به ویژه به شکل کف و در اقیانوس آرام ، در حال تجمع است. از نظر شیمیایی ، پلی استایرن یک هیدروکربن با زنجیره بلند است که در آن مراکز کربن متناوب به گروه های فنیل (مشتق بنزن) متصل می شوند. فرمول شیمیایی پلی استایرن خصوصیات این ماده با جاذبه های بین برد والس بین برد بین زنجیره های پلیمرها تعیین می شود. از آنجا که مولکول ها از هزاران اتم تشکیل شده اند ، نیروی جذاب تجمعی بین مولکول ها زیاد است. در صورت گرم شدن (یا به دلیل ترکیبی از خصوصیات عایق ویسکوالاستیک و حرارتی با سرعت سریع تغییر شکل) ، زنجیره ها می توانند درجه بالاتری از تأیید را به خود اختصاص دهند و از یکدیگر عبور کنند. این ضعف بین مولکولی (در مقابل قدرت درون مولکولی زیاد ناشی از ستون فقرات هیدروکربنی) انعطاف پذیری و کشش را ایجاد می کند. توانایی تغییر شکل سیستم در بالای دمای انتقال شیشه به راحتی باعث می شود که پلی استایرن (و به طور کلی پلیمرهای ترموپلاستیک) به محض گرم شدن نرم و نرم شوند. پلی استایرن اکسترود شده تقریباً به اندازه یک آلومینیوم آلیاژی قوی است اما بسیار انعطاف پذیرتر و چگالی کمتری دارد.

بازیافت

به طور کلی ، پلی استایرن یا پلی وینیل بنزول در برنامه های بازیافت مجموعه حاشیه کنار پذیرفته نمی شود و در صورت پذیرش ، جدا و بازیافت نمی شود. در آلمان ، در نتیجه قانون بسته بندی (Verpackungsverordnung) ، پلی استایرن جمع آوری می شود که تولیدکنندگان را مم به مسئولیت بازیافت یا دفع مواد بسته بندی که می فروشند ، می کنند. در حال حاضر اکثر محصولات پلی استایرن به دلیل کمبود انگیزه برای سرمایه گذاری در دستگاه های فشرده سازی و لجستیکی مورد نیاز ، بازیافت نمی شوند. به دلیل تراکم کم کف پلی استایرن ، جمع آوری آن اقتصادی نیست. با این حال ، اگر مواد زائد روند فشرده سازی اولیه را طی کنند ، مواد از 30 کیلوگرم در متر مکعب به 330 کیلوگرم در متر مکعب تغییر می کنند و به کالای قابل بازیافت با ارزش بالا برای تولید کنندگان گلوله های پلاستیکی بازیافتی تبدیل می شوند. ضایعات پلی استایرن منبسط شده را می توان به راحتی به محصولات مانند ورق های عایق EPS و سایر مواد EPS برای مصارف ساختمانی اضافه کرد. بسیاری از تولیدکنندگان به دلیل مشکلات جمع آوری نمی توانند قراضه کافی بدست آورند. وقتی از آن برای تولید بیشتر EPS استفاده نمی شود ، می توان قراضه های کف را به محصولاتی از قبیل آویز لباس ، نیمکت پارک ، گلدان های گل ، اسباب بازی ، حاکم ، بدن منگنه ، ظروف نهال ، قاب عکس و قالب معماری از PS بازیافتی تبدیل کرد. [88 ] از سال 2016 ، هر ماه حدود 100 تن EPS در انگلیس بازیافت می شود.  EPS بازیافتی در بسیاری از عملیات ریخته گری ف نیز مورد استفاده قرار می گیرد. Rastra از EPS ساخته شده است که با سیمان ترکیب می شود تا به عنوان یک اصلاح عایق در ساخت پایه های بتونی و دیوارها استفاده شود. تولیدکنندگان آمریکایی فرم های بتونی عایق ساخته شده با تقریباً 80٪ EPS بازیافتی را از سال 1993 تولید کرده اند. نام اختصاری آن EPS می باشد. پلیمری است که از افزودن یک عامل پف کننده تشکیل شده است و سفید رنگ می باشد که در بازار تجاری به آن یونولیت هم گفته می شود.

ضد حریق، بهترین عایق حرارتی و صوتی، مقاومت در برابر رطوبت از ویژگی های پلی استایرن انبساطی می باشد.

 کاربردهای اساسی پلی استایرن

• بسته بندی های ضربه گیر
• تهیه بلوک های دیواری یا سقفی
• ساخت و ساز- عایق برودتی(یخچال صنعتی، سردخانه)

از پلی استایرن در طیف وسیعی از برنامه ها استفاده می شود ، از جمله:

• بسته بندی
• لوازم خانگی
• محصولات الکترونیکی مصرفی
• ساختمان و ساخت و ساز ، به عنوان مثال کف عایق ، پانل ها ، واحدهای حمام و دوش ، وسایل روشنایی و لوله کشی
• اقلام پزشکی مانند سینی های کشت بافت ، لوله های آزمایش ، ظروف پتری ، اجزای تشخیصی و محفظه کیت های آزمایش

شرکت پرتونیل

پلی متیل متاکریلات(PMMA) 

پلی (متیل متاکریلات) (PMMA) ، همچنین به عنوان اکریلیک ، شیشه اکریلیک یا پلکسی گلاس شناخته می شود ، همچنین با نام های تجاری Crylux ، Plexiglas ، Acrylite ، Astariglas ، Lucite ، Perclax و Perspex ، در میان چندین مورد دیگر (به زیر مراجعه کنید) ، یک ترموپلاستیک شفاف است که اغلب به صورت ورق به عنوان یک جایگزین سبک یا مقاوم در برابر خرد شدن شیشه استفاده می شود. از همین ماده می توان به عنوان یک رزین ریخته گری یا در مرکب و پوشش استفاده کرد ، در میان بسیاری از موارد دیگر. اگرچه این نوع شیشه های آشنا بر پایه سیلیس نیست ، اما این ماده ، مانند بسیاری از ترموپلاستیک ها ، اغلب از نظر فنی به عنوان یک نوع شیشه طبقه بندی می شود (به این دلیل که ماده شیشه ای غیر کریستالی است) ، از این رو گاه گاهی نام تاریخی آن را به عنوان شیشه اکریلیک می دانند. از نظر شیمیایی ، این پلیمر مصنوعی متیل متاکریلات است. این مواد در سال 1928 در چندین آزمایشگاه مختلف توسط بسیاری از شیمیدانان ، مانند ویلیام چالمرز ، اتو رحم و والتر بائر تولید شد و اولین بار در سال 1933 توسط آلمان Röhm & Haas AG به بازار عرضه شد (از ژانویه 2019 ، بخشی از صنایع Evonik) ) و شریک آن و شرکت سابق Rohm and Haas وابسته به ایالات متحده با علامت تجاری پلکسی گلاس. هنگامی که مقاومت در برابر کشش ، مقاومت در برابر خمش ، شفافیت ، قابلیت صاف شدن و تحمل اشعه ماورا بنفش از اهمیت بیشتری برخوردار است PMMA یک گزینه اقتصادی برای پلی کربنات (PC) است. بعلاوه ، PMMA فاقد زیر واحد های بالقوه مضر بیسفنول-A است که در پلی کربنات یافت می شود و برای برش لیزری گزینه بسیار بهتری است.اغلب به دلیل خصوصیات متوسط ​​، کار با آن و پردازش آسان و هزینه پایین ترجیح داده می شود. PMMA غیر اصلاح شده در شرایط زیر بار ، به ویژه تحت نیروی ضربه ، رفتاری شکننده دارد و نسبت به شیشه معدنی معمولی مستعد خراشیدن است ، اما PMMA اصلاح شده گاهی اوقات می تواند به مقاومت در برابر خراش و ضربه بالا دست یابد.

پردازش

دمای انتقال شیشه (Tg) PMMA atactic 105 درجه سانتیگراد (221 درجه فارنهایت) است. مقادیر Tg درجه های تجاری PMMA از 85 تا 165 درجه سانتیگراد (5 تا 329 درجه فارنهایت) است. دامنه به دلیل تعداد زیادی ترکیبات تجاری که کوپلیمرهایی با هم مونومرهای غیر از متیل متاکریلات هستند ، بسیار گسترده است. بنابراین PMMA یک لیوان آلی در دمای اتاق است. یعنی زیر Tg است. دمای تشکیل از دمای انتقال شیشه شروع می شود و از آنجا بالا می رود. تمام فرایندهای قالب گیری معمول ممکن است مورد استفاده قرار گیرد ، از جمله قالب گیری تزریقی ، قالب گیری فشاری و اکستروژن. ورق های PMMA با بالاترین کیفیت توسط ریخته گری سلول تولید می شوند ، اما در این حالت ، مراحل پلیمریزاسیون و قالب سازی همزمان اتفاق می افتد. مقاومت ماده به دلیل جرم مولکولی بسیار بالا از درجه قالب گیری بالاتر است. از سخت شدن لاستیک برای افزایش مقاومت PMMA برای غلبه بر رفتار شکننده آن در پاسخ به بارهای استفاده شده استفاده شده است.

کنترل ، برش ، و پیوست

PMMA را می توان با استفاده از سیمان سیانوآکریلات (معروف به superglue) ، با حرارت (جوشکاری) ، یا با استفاده از حلالهای کلر مانند دی کلرومتان یا تری کلرومتان (کلروفرم) ، پلاستیک محلول را حل کرد ، سپس فیوز می شود و تنظیم می شود ، تشکیل یک جوش تقریباً نامرئی. خراش ها به راحتی با پرداخت یا گرم کردن سطح مواد از بین می روند. برای ایجاد طرحهای پیچیده از ورقهای PMMA ممکن است از برش لیزر استفاده شود. PMMA پس از برش لیزر به ترکیبات گازی (از جمله مونومرهای آن) بخار می شود ، بنابراین برش بسیار تمیز ایجاد می شود و برش بسیار آسان انجام می شود. با این حال ، برش لیزری پالس باعث ایجاد تنش های داخلی زیادی در امتداد لبه برش می شود که در اثر قرار گرفتن در معرض حلال ها ، "ایجاد فشار ناشی از فشار" در لبه برش و عمق چندین میلی متر ایجاد می شود. حتی شیشه تمیزکننده بر پایه آمونیوم و تقریباً هر چیزی که از آب و صابون کم باشد ، دیوانگی های نامطلوب مشابهی را ایجاد می کند ، گاهی اوقات در کل سطح قطعات برش خورده ، در فاصله زیادی از لبه تحت فشار. هنگامی که قصد اتصال قطعات برش لیزر به یکدیگر را دارید ، آنیل کردن ورق / قطعات PMMA یک مرحله اجباری پس از پردازش است. در اکثر برنامه ها ، شکسته نخواهد شد. بلکه به قطعات کسل کننده و بزرگ تبدیل می شود. از آنجا که PMMA نرم تر و راحت تر از شیشه خراشیده می شود ، برای محافظت از آن (و همچنین سایر عملکردهای احتمالی) ، اغلب پوشش های مقاوم در برابر خراش به ورق های PMMA اضافه می شوند.

اصلاح خواص

هموپلیمر پلی خالص (متیل متاکریلات) به ندرت به عنوان محصول نهایی فروخته می شود ، زیرا برای اکثر کاربردها بهینه نشده است. در عوض ، فرمولاسیون های اصلاح شده با مقادیر مختلف دیگر کامونومرها ، مواد افزودنی و مواد پرکننده برای مصارف در صورت نیاز به خصوصیات خاص ایجاد می شوند. مثلا: مقدار کمی از کامونومرهای اکریلات به طور معمول در گریدهای PMMA که برای پردازش گرما تعیین می شوند ، استفاده می شود ، زیرا این امر باعث تثبیت پلیمر در برابر دپلیمریزاسیون ("باز کردن" از آن در حین پردازش می شود).

برای بهبود مقاومت در برابر ضربه ، اغلب کمونرهایی مانند اکریلات بوتیل اضافه می شوند.

برای افزایش دمای انتقال شیشه از پلیمر برای استفاده در دمای بالاتر مانند کاربردهای روشنایی ، می توان کمونرهایی مانند اسید متاکریلیک اضافه کرد.

نرم کننده ها ممکن است برای بهبود خواص پردازش ، کاهش درجه حرارت انتقال شیشه ، بهبود خواص ضربه و بهبود خواص مکانیکی مانند مدول الاستیک اضافه شوند

ممکن است رنگها برای ایجاد رنگ در کاربردهای تزئینی یا محافظت در برابر (یا فیلتر) نور ماورا بنفش اضافه شوند.

برای بهبود مقرون به صرفه بودن ، ممكن است مواد پر كننده اضافه شود.

پلی متیل متاکریلات ترموپلاستیکی است آمورف با جرم مخصوص 1. گرم بر سانتی متر مکعب رنگ پذیر،بسیار شفاف و سطحی خش ناپذیر و بسیار صیقلی،این ماده دارای سختی و استحکام مناسب بوده و از مقاومت خوبی در برابر تنش های فشاری،کششی و تنشی بر خوردار است.ویژگی های نوری آن بسیار بالا و در حدود شیشه است.ضریب شکست نوری PMMA حدود 1.294 می باشد. مقاومت آن در برابر تغییرات دمایی بسیار خوب و قابل استفاده در دمایی ثابت تا حداکثر 65 درجه سانتی گراد است. در ابتدا جالب است بدانید پلی متیل متاکریلات P.M.M.A.P بوی تندی را به همراه دارد. این مواد در اکثر محلول های ارگانیک حلال است ولی در آب به شکل نامحلول می باشد. این ماده جزء پلیمرهای مصنوعی محسوب می شود.

دمای جوش: 200 درجه سانتی گراد

دمای ذوب: 160 درجه سانتی گراد

یکی از مهمترین و اساسی ترین پلاستیک های مهندسی در صنایع پلیمر، پلی متیل متاکریلات P.M.M.A.P می باشد. در واقع می توان به این نکته اشاره کرد که یکی از دلایل پرکاربردی بودن این نوع پلیمر، بالا بودن میزان شفافیت آن است.

به جرات می توان گفت یکی از محکم ترین پلیمرها که دارای سطحی صاف، براق و محکم در برابر هرگونه عوامل محیطی و جوی، پلی متیل متاکریلات P.M.M.A.P می باشد. این ماده در مقایسه با شیشه شفافیت بالاتری را دارد. پلی متیل متاکریلات بسیار مقاومت بسیار بالایی در برابر شرایط جوی دارد. در انواع و اقسام مدل ها تولید می شوند از جمله: شفاف، نیمه شفاف و کدر یا مات در بازار تولید و عرضه می شوند. پلی متیل متاکریلات P.M.M.A.Pدر واقع از کوپلیمر ها و پلیمرها تشکیل شده اند. می توان گفت منومرهای واقعی آن ها در 2 مدل متاکریلات ها و استر اکریلات ها واقع شده اند.

کاربرد های پلی متیل متاکریلات

1-کابین های یخچال (آن دسته از ورق های ABS ،که جهت مصارف کابین داخلی یخچال کاربرد دارند در مقابل عوامل پف دهنده از قبیل:R141R،11b و سیکلو پنتان مقاومت دارند)

2-بخش های داخلی در اتومبیل (اپنل داشبورد)

3-چمدان ها

سایر کاربرد های پلی متیل متاکریلات به شرح زیر است:

• ابزارهای آزمایشگاهی
• صفحه های نمایشگر
• تزئینات و تبلیغات
• درب و پنجره
• صنعت مواد غذایی
• لامپ ها(حباب)

جالب است بدانید به علت عبور عالی نور، از پلی متیل متاکریلات P.M.M.A.P درتهیه و ساخت لنزهای دوربین و لنزهای چشمی استفاده می کنند.

در واقع پلی متیل متاکریلات همانند شیشه است با تفاوتی که وزن سبک تری دارد و نسبت به شیشه ویژگی شکنندگی پایین تری دارد.

رزین های اکسیژن، ورقه های اکریلیک شفاف و محکم همگی از پلی متیل متاکریلات ها ساخته شده است.

معایب پلی متیل متاکریلات P.M.M.A.P

شکستنی بالا

پایین بودن مقاومت شمیایی

داشتن هزینه بالا در برابر پلاستیک های کالایی

P.M.M.A.P چه مزیت هایی دارد؟

استحکام بالا

عایق مناسب

کاهش جذب آب

بالا بودن شفافیت

بالا بودن استحکام مکانیکی

مقاومت بالا در برابر هوازدگی

افزایش استحکام در برابر حرارت

فن آوری های پزشکی و کاشت

PMMA از سازگاری خوبی با بافت انسان برخوردار است و از آن در ساخت لنزهای سفت و سخت داخل چشم استفاده می شود که در هنگام برداشتن لنز اصلی در درمان آب مروارید در چشم کاشته می شوند. این سازگاری توسط چشم پزشک انگلیسی هارولد ریدلی در خلبانان جنگ جهانی دوم جنگ جهانی دوم (RAF) ، که از شکاف های PMMA از پنجره های جانبی جنگنده های Supermarine Spitfire چشم هایشان پر شده بود ، کشف شد - پلاستیک به سختی باعث هرگونه رد شد ، در مقایسه با تکه های شیشه ای هواپیما به عنوان طوفان هاوکر. ریدلی دارای یک لنز بود که توسط شرکت رینر (برایتون و هوو ، سا شرقی) ساخته شده از پرسپکس ساخته شده توسط ICI ساخته شده است. در 29 نوامبر 1949 در بیمارستان سنت توماس لندن ، ریدلی اولین لنز داخل چشم را در بیمارستان سنت توماس در لندن کاشت. به طور خاص ، لنزهای تماسی از نوع اکریلیک برای جراحی آب مروارید در بیمارانی که التهاب چشمی راجعه دارند (یووئیت) مفید هستند ، زیرا مواد اکریلیک التهاب کمتری ایجاد می کنند. لنزهای عینک معمولاً از PMMA ساخته می شوند. از نظر تاریخی ، لنزهای تماسی سخت اغلب از این ماده ساخته می شدند. لنزهای تماسی نرم اغلب از یک پلیمر مرتبط ساخته می شوند ، جایی که مونومرهای اکریلات حاوی یک یا چند گروه هیدروکسیل آنها را آب دوست می کند. در جراحی های ارتوپدی ، از سیمان استخوان PMMA برای چسباندن کاشت و بازسازی استخوان از دست رفته استفاده می شود. این ماده به صورت پودر با متیل متاکریلات مایع (MMA) عرضه می شود. اگرچه PMMA از نظر زیست شناختی سازگار است ، اما MMA یک ماده تحریک کننده و یک ماده سرطان زا محسوب می شود. PMMA همچنین به دلیل افت فشار خون با وقایع قلبی-ریوی در اتاق عمل مرتبط است. سیمان استخوانی مانند دوغاب عمل می کند و در جراحی زیبایی بینی خیلی شبیه چسب نیست. گرچه چسبناک است ، اما به استخوان و کاشت پیوند نمی خورد. بلکه در درجه اول فضای بین پروتز و استخوان را که مانع حرکت می شود پر می کند. یک عیب این سیمان استخوانی این است که در حالی که تا حد 5/82 درجه سانتیگراد (0.5 درجه فارنهایت) گرم می شود که ممکن است باعث نکروز حرارتی بافت همسایه شود. تعادل دقیق آغازگرها و مونومرها برای کاهش میزان پلیمریزاسیون و در نتیجه گرمای تولید شده مورد نیاز است. در جراحی های زیبایی ، میکروسفرهای کوچک PMMA معلق در برخی از مایعات بیولوژیکی به عنوان یک ماده نرم کننده در زیر پوست تزریق می شود تا چین و چروک یا زخم را برای همیشه کاهش دهد. PMMA به عنوان پرکننده بافت نرم در اوایل قرن به طور گسترده ای برای بازگرداندن حجم در بیماران مبتلا به هدر رفتن صورت مربوط به HIV استفاده شد. از PMMA به طور غیرقانونی برای شکل دادن به ماهیچه ها توسط برخی از بدنسازان استفاده می شود. Plombage یک درمان منسوخ سل است که در آن فضای پلور اطراف ریه آلوده با گلوله های PMMA پر شده است ، تا ریه آسیب دیده را فشرده و فروپاشی کند. بیوتکنولوژی و تحقیقات زیست پزشکی نوظهور از PMMA برای ایجاد دستگاه های آزمایشگاه میکروسیال استفاده می کند که برای هدایت مایعات به 100 هندسه عرض میکرومتر نیاز دارند. این هندسه های کوچک قابل استفاده از PMMA در یک فرآیند ساخت biochip هستند و سازگاری زیستی متوسطی را ارائه می دهند. در ستون های کروماتوگرافی زیست پردازش از لوله های اکریلیک ریخته گری شده به عنوان جایگزینی برای شیشه و فولاد ضد زنگ استفاده شده است. اینها دارای فشار نامی هستند و نیازهای سختگیرانه مواد را برای سازگاری زیست ، سمیت و مواد قابل استخراج برآورده می کنند.

موارد استفاده در دندانپزشکی

پلی متیل متاکریلات به دلیل سازگاری بیولوژیکی فوق الذکر ، ماده ای است که معمولاً در دندانپزشکی مدرن ، خصوصاً در ساخت پروتزهای دندانی ، دندانهای مصنوعی و وسایل ارتودنسی مورد استفاده قرار می گیرد.

ساخت پروتز اکریلیک

کره های PMMA پودر شده از قبل پلیمری شده با مونومر مایع متیل متاکریلات ، بنزوئیل پراکسید (آغازگر) و NN-Dimethyl-P-Toluidine (شتاب دهنده) مخلوط می شوند و تحت فشار و حرارت قرار می گیرند تا ساختار PMMA پلیمری سخت شده تولید شود. با استفاده از تکنیک های قالب گیری تزریقی ، طرح های مبتنی بر موم با دندان مصنوعی که در موقعیت های از پیش تعیین شده ساخته شده بر روی مدل های سنگ گچ در دهان بیماران قرار دارند ، می توانند به پروتزهای کاربردی تبدیل شوند که برای جایگزینی دندان های از دست رفته استفاده می شود. سپس مخلوط مونومر پلیمر و متیل متاکریلات PMMA به داخل فلاسک حاوی قالب گچی از پروتز طراحی شده قبلی تزریق می شود و برای شروع فرآیند پلیمریزاسیون تحت حرارت قرار می گیرد. در طول فرآیند پخت از فشار برای به حداقل رساندن انقباض پلیمریزاسیون و اطمینان از تناسب دقیق پروتز استفاده می شود. اگرچه روشهای دیگری برای پلیمریزاسیون PMMA برای ساخت پروتز وجود دارد ، مانند فعال سازی رزین شیمیایی و مایکروویو ، روش پلیمریزاسیون رزین فعال شده با حرارت قبلاً شرح داده شده است که به دلیل مقرون به صرفه بودن و کمترین انقباض پلیمریزاسیون ، معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد.

دندانهای مصنوعی

در حالی که دندان های مصنوعی می توانند از چندین ماده مختلف ساخته شوند ، PMMA ماده ای انتخابی برای ساخت دندانهای مصنوعی مورد استفاده در پروتزهای دندانی است. خواص مکانیکی مواد امکان کنترل بیشتر زیبایی ، تنظیمات آسان سطح ، کاهش خطر شکستگی هنگام عملکرد در حفره دهان و حداقل سایش در برابر دندانهای مخالف را فراهم می کند. علاوه بر این ، از آنجا که پایه های پروتزهای دندانی اغلب با استفاده از PMMA ساخته می شوند ، چسبیدن دندان های پروتز PMMA به پایه های پروتز PMMA بی نظیر است ، که منجر به ساخت یک پروتز مقاوم و مقاوم می شود.

کاربردهای هنری و زیبایی شناختی

رنگ اکریلیک اساساً شامل PMMA معلق در آب است. اما از آنجا که PMMA آبگریز است ، برای تسهیل سیستم تعلیق ، ماده ای با هر دو گروه آبگریز و آب دوست باید اضافه شود.

تولیدکنندگان مدرن مبلمان ، به ویژه در دهه های 1960 و 1970 ، که به محصولات خود زیبایی فضایی می بخشند ، Lucite و سایر محصولات PMMA را به ویژه صندلی های اداری در طراحی خود گنجانیدند. بسیاری از محصولات دیگر (به عنوان مثال گیتار) گاهی اوقات با شیشه اکریلیک ساخته می شوند تا اشیا commonly معمولاً مات شفاف شوند.

از پرسپکس به عنوان سطحی برای رنگ آمیزی استفاده شده است ، به عنوان مثال توسط سالوادور دالی.

Diasec فرایندی است که از شیشه های اکریلیک به عنوان جایگزینی برای شیشه های معمولی در قاب عکس استفاده می کند. این امر به دلیل هزینه نسبتاً کم ، وزن سبک ، مقاومت در برابر خرد شدن ، زیبایی شناسی و به این دلیل است که می توان آن را در اندازه های بزرگتر از شیشه قاب عکس استاندارد سفارش داد.

در اوایل سال 1939 ، Jan De Swart مجسمه ساز هلندی ساکن لس آنجلس با آزمایش نمونه هایی از Lucite که توسط DuPont برای او ارسال شده بود ، آزمایش کرد. دی سوارت ابزاری برای ایجاد لوسیت برای مجسمه سازی و مواد شیمیایی مخلوط ایجاد کرد تا اثرات خاصی از رنگ و شکست ایجاد کند.

تقریباً از دهه 1960 به بعد ، مجسمه سازان و هنرمندان شیشه مانند Jan Kubí ،ek ، Leroy Lamis و Frederick Hart شروع به استفاده از اکریلیک کردند ، خصوصاً با استفاده از انعطاف پذیری مواد ، وزن سبک ، هزینه و قابلیت شکستن و فیلتر کردن نور.

در دهه های 1950 و 1960 ، Lucite یک ماده بسیار محبوب برای جواهرات بود ، با چندین شرکت متخصص در ایجاد قطعات با کیفیت بالا از این مواد. مهره ها و تزئینات لوسیت هنوز توسط فروشندگان جواهرات به فروش می رسد.

ورق های اکریلیک در ده ها رنگ استاندارد تولید می شوند ، که بیشتر آنها با استفاده از شماره های رنگی که توسط Rohm & Haas در دهه 1950 ساخته شده فروخته می شوند.

شرکت پرتونیل